Digital Twin in der Produktion

Auf der Datenstraße in die Zukunft

Entwicklungszyklen neuer Features müssen immer kürzer werden, weil der Wettbewerb im Digitalisierungsrennen immer härter wird. Gleichzeitig werden die Aufgaben in der Fertigung oder im Supply Chain Management jeden Tag komplexer. Reklamationen und Retouren gehören zum Standard, Datenflüsse sind längst global geworden und die Qualität erkennt man nicht mehr nur am fertigen Ergebnis.

Sie möchten jederzeit wissen, wie sich Ihre großen und kleinen Maschinen im Produktionsalltag schlagen – und das schon, bevor sie gekauft werden und eine Menge Geld gekostet haben? Dann brauchen Sie einen Digital Twin.

Was man unter Digital Twin
in der Produktion versteht

Ein Digital Twin ist im Grunde eine Virtualisierungstechnologie und ermöglicht in der Produktion Transparenz und Nachvollziehbarkeit zu jedem Zeitpunkt im Product Lifecycle. Mit dem Digital Twin erstellen Sie ein identisches, digitales Abbild Ihres Produktes oder Prozesses und können so von der Ideenphase über die Entwicklung, zur Auslieferung und der Nutzung bis End of Service alle Entwicklungen jederzeit beeinflussen und neue Features für mehr Kundennutzen zeitnah entwickeln.

Mit einem Digital Twin ist es möglich, neue oder erweiterte Geschäftsziele zu unterstützen. Nach Gartner gibt es diese drei Arten von Digital Twins: diskrete, zusammengesetzte und organisatorische Digital Twins. Erforderliche Elemente zur Erreichung dieser Geschäftsziele sind laut des Analystenhauses Modelle, Daten, eine Eins-zu-Eins-Assoziation sowie Überprüfbarkeit. Zu den optionale Elementen gehören Analytik, Steuerung und Simulation.

Big Data als Grundlage für die Smart Factory

Die Zeit des Reißbrettes und der Planung in geschlossenen Räumen ist damit beendet. Der Digital Twin wird mit Sensordaten gefüttert und kann so jedes Szenario anwendungsrealistisch in Ihrem Produktionsunternehmen durchleben. Digital Twins sind nicht nur grafische Nachbildungen, sondern auch und vor allem Daten-Bünde (Big Data), die in Echtzeit erzeugt und ständig upgedated werden.

Der Bau von aufwendigen Prototypen kann damit beschleunigt und sogar in Teilen ersetzt werden. Sie können auch mehrere Digital Twins zu einer Reihensimulation verbinden, um das Zusammenspiel von mehreren Lösungen zu validieren. So schaffen Sie einen Mehrwert für Ihr Unternehmen und können flexibel auf die Wünsche Ihrer Kunden reagieren. Der Weg zur Smart Factory ist so auch nicht mehr weit und muss keine Zukunftsmusik für Ihre Produktion sein.

Kürzere Go-to-Market-Phasen dank Digital Twin

Schon in der Entwicklung wird mit dem Digital Twin das fertige Endprodukt mit allen Funktionen erlebbar. Spätere Einsatzgebiete und regulatorische Vorgaben können so simuliert werden. Dies geht einfach, kostengünstig und verringert die Go-to-Market-Phase spürbar. Ferner können so Kunden Ihr Produkt schon in einem frühen Stadium digital erleben. Mit der zusätzlichen Unterstützung durch künstliche Intelligenz kann der Digital Twin auch teilautomatisch weiterentwickelt werden.

Schnelle und datenbasierte Entscheidungen treffen durch Aktualität

Durch den Einbezug von Produktionsmessdaten aus Simulations- oder echten Einsatzszenarien kann der Digital Twin stets weiterentwickelt und angepasst werden. Auch die Verwendung unter neuen Einsatzbedingungen und die Wirkung auf das Produkt können so betrachtet werden. Die Aktualität der Daten sorgt ebenfalls für eine datenbasierte und für das Produkt korrespondierende Service-Ausgestaltung. Wartungszyklen, Ersatzteilmanagement und Ressourcenplanung (Supply Planning) beim Kunden können so einfach gewährleistet werden.

Entwickeln Sie neue Produkte nicht nach Bauchgefühl, sondern
durch Evidenz

Die Neu- oder Weiterentwicklung lief noch nie so überraschungsfrei wie mit einem Einsatz des Digitalen Twins. Alle Einsatz- und Simulationsdaten liefern ein evidenzbasiertes Fundament für die Forschungs- und Entwicklungsabteilung.

Ferner kann so auch direkt das Kundenfeedback berücksichtigt werden. Zudem ist es möglich, die Erfahrung mit Lieferanten und die Qualität einzelner Komponenten im Digital Twin zu hinterlegen und abzurufen. Dadurch wird die Folgeversion eines Produktes automatisch zum Erfolg.

Mit EdgeOne gehen wir aber noch weiter

Einzelne Produkte oder ganze Ketten als Digital Twins sind mit der Germanedge Plattform für MES und MOM, EdgeOne, möglich: Daten aus Mess- oder Simulationsszenarien in Real Time in einem Interface für alle Mitarbeiter von der Entwicklung bis zum Service.

Der gesamte Product Lifecycle wird in EdgeOne benutzerfreundlich und -optimiert ausgegeben. EdgeOne verbindet alle wichtigen Prozesse für die Produktentwicklung und -herstellung. Die Darstellung geht dabei bis zur Einzelkomponentenerfassung. Der Digital Twin sammelt dabei vollautomatisiert alle Sensordaten und verbindet diese mit den Daten aus dem ERP-System (z.B. SAP). Eine naht- und silolose Datenerfassung und -verarbeitung ist so stets gewährleistet.

Nehmen Sie persönlich Kontakt mit mir auf!

Sie haben konkrete Fragen zu den Germanedge-Lösungen? Schreiben Sie mir gerne über das Kontaktformular.

Stefan Hagen
Head of Sales Germanedge