Unterschiedliche Branchen, das bedeutet auch unterschiedliche Anforderungen an Materialien und Maschinen aber auch an die Software. Eine von vielen Stärken unserer CAQ-Software der Quality Domain liegt in der Vielzahl von Einsatzmöglichkeiten in den unterschiedlichsten Branchen. So können wir derzeit nicht nur Unternehmen aus den Bereichen Pharmazie, Konsumgüterindustrie oder Elektronik zu unseren zufriedenen Kunden zählen, sondern auch viele namhafte Automobilhersteller. Jahrelange Erfahrung, Innovation und die Erfahrungen einer Vielzahl von zufriedenen Kunden hat uns zu dem gemacht, was wir heute sind.
Quality Domain - ein erfolgreicher Partner der Automobilbranche
Ausgangssituation und Besonderheiten der Automobilbranche
In Zeiten des globalen Wettbewerbs, der gestiegenen Anforderungen an die Sicherheit, der nicht einschätzbaren Entwicklung der Energiekosten, Lieferengpässe und der steigenden Unsicherheit durch die wachsende Anzahl von Fusionen der Konzerne, werden die verbleibenden Marktteilnehmer zu mehr Effizienz und Produktivität gezwungen.
Fixkosten müssen gesenkt werden, was häufig leider auch die Reduzierung von Personal zur Folge hat. Erschwerend kommen die steigenden Kundenanforderungen sowie die Individualisierung der Produkte hinzu.
In dieser schwierigen Zeit ist der Einsatz von CAQ-Software für Unternehmen der Automobilindustrie unerlässlich. Sie verbessert die Chancen, auf dem globalen Markt weiter bestehen zu können und hilft Unternehmen, mit dem immer stärker werdenden Wettbewerbsdruck standhalten zu können.
Stärken der Quality Domain
Unsere Quality Domain-Software ist wohl eine der vielseitigsten CAQ-Software, die es derzeit auf dem deutschen Markt gibt. Sie unterstützt Sie in allen Bereichen Ihrer Qualitätssicherung und ebnet den Weg für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess.
Durch das Einsetzen der Software können Sie Analysen von qualitätsrelevanten Daten schon zu Beginn des Produktionsprozesses vornehmen, um frühzeitig Fehlerschwerpunkte, Toleranzverletzungen oder Trendentwicklungen aufzuspüren. Darüber hinaus unterstützt Sie die Software aber auch bei der gezielten Einleitung von Abstellmaßnahmen. Die Kosten für Nacharbeit können so signifikant gesenkt werden.
Dank der zentralen Speicherung aller relevanten Qualitätsdaten ist die Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Information ohne großen Aufwand möglich – sodass in Kombination mit unserer Reklamationsmanagement-Software die Ursachen einfach und gezielt aufgespürt und schnellstmöglich behoben werden können. Mit Hilfe unserer Traceability-Software können Sie Teile-IDs aber auch Chargendaten einfacher auffinden und Prozessverbesserungen effizienter durchführen – eine Steigerung der Kundenzufriedenheit ist die Folge.
Dynamische Prüfschärfenregelung
Ein wichtiger, weil kostensparender, Aspekt der Software ist die dynamische Prüfschärfenregelung. Grundlage bilden die Prozess-Daten, die direkt während des Fertigungsvorgangs gesammelt und tagesaktuell dokumentiert werden, wie beispielsweise diverse qualitätsrelevante Parameter, die Schweißroboter während des Schweißvorgangs an die Software übermitteln. Auffällige Schweißpunkte sind so leicht zu erkennen, um im Anschluss eine zielgerichtete Prüfung durchzuführen, die sich nur auf diese auffälligen Punkte beschränkt. Durch dieses Verfahren lassen sich die Anzahl der Prüfungen und die damit verbundenen Kosten drastisch reduzieren.
Handling der Software
Eine weitere Stärke der Software ist die Anwenderfreundlichkeit, die wir immer wieder von unseren Kunden bestätigt bekommen. Begründet wird sie mit der übersichtlichen Gestaltung und der selbsterklärenden Funktionsweise. Hierzu gehört auch die schnelle und einfache Einarbeitung der Mitarbeiter in die Software. Sie erfolgt individuell nach Anwendergruppen, sodass jeder Mitarbeiter eine speziell auf seinen Aufgabenbereich abgestimmte Einarbeitung erhält.
Zusätzlich zu den speziellen Einarbeitungsmodellen lassen sich die Benutzerprofile ebenfalls individuell anpassen, um die Übersichtlichkeit der Software für jeden Einzelnen zu wahren. Der Prüfer ist somit schnell in der Lage, Messdaten einzugeben, die dann, über einen längeren Zeitraum hinweg, vom Prozessüberwacher analysiert werden, um Prozessveränderungen wie beispielsweise Wiederholungsfehler, anhand von Langzeitanalysen aufzudecken.
Stetige Anpassung der Software
In den letzten Jahren haben sich die Fügetechniken in der Automobilbranche rasant weiterentwickelt, sodass derzeit zahlreiche unterschiedliche Techniken zum Einsatz kommen. Die Anbindung immer neuer Fügetechniken an die Software ist ein laufender Prozess, sodass gewährleistet ist, dass Sie immer die neusten Techniken, die der Markt zu bieten hat, anbinden können.
Verbindung von Prozess- und Produktdaten
Mit der Software gelingt Ihnen der Brückenschlag zwischen Produktdaten und qualitätsrelevanter Prozessdaten. In der Software sind nämlich nicht nur alle Prozessdaten, die in der Produktion mit den unterschiedlichen Fügetechniken gesammelt wurden, sondern auch sämtliche Produktinformationen aus den unterschiedlichen Systemen, wie beispielsweise ERP oder CATIA, zentral abrufbar.
Mit dem Report-Designer können diese Daten dann in aussagestarken Auswertungen in Korrelation zueinander dargestellt werden. Aber auch die flexible Erstellung von Prüfzertifikaten, Wochen- und Monatsauswertungen, Messberichten oder Fähigkeitsnachweisen wird extrem vereinfacht.
Der Report-Designer bietet eine Vielzahl von Standarddarstellungsformen. Reichen diese nicht aus, können Sie ohne großen Aufwand sogar neue individuelle Berichte erstellen. Durch die Einbindung von Grafiken, Fotos und CAD-Zeichnungen (auch MIBA) können Auswertungen an individuelle Anforderungen angepasst werden. Gleichzeitig werden sie um ein Vielfaches verständlicher als bisherige Darstellungen, da beispielsweise Schweißpunkte oder Nähte grafisch sichtbar sind.
Anwendungsbeispiel: Prüfen von Schweißpunkten mit Ultraschall
Das Bild rechts oben zeigt einen Mitarbeiter, der gerade Schweißpunkte mit einem Ultraschallgerät prüft. Diese Ergebnisse werden dann auf einem Monitor, wie im Bild da drunter angezeigt, dargestellt. QDA liefert als Unterstützung für die Ultraschallprüfung eine visuelle Darstellung mit der genauen Lage der einzelnen Messpunkte, die als 3-D Grafik ebenfalls auf dem Monitor angezeigt wird.
Warum sich Unternehmen der Automobilbranche für uns entscheiden
Durch unseren weltweit agierenden Service sowie kurze Umsetzungszeiten bei Softwareproblemen oder Anfragen, schaffen wir es immer wieder, unsere Kunden von uns und unseren Produkten zu überzeugen und ein langjähriges vertrauensvolles Arbeitsverhältnis aufzubauen. Viele Kunden schätzen die enge und gute Zusammenarbeit mit unseren Kollegen, die sich immer wieder in die unterschiedlichsten Problematiken des jeweiligen Projektes hineindenken können. Im Anschluss einer Vielzahl von Gesprächen und Analysen werden dann gemeinsam nach optimalen Lösungen gesucht und individuelle Entscheidungen getroffen. Durch den guten Kontakt, der auch über das Projekt hinaus besteht, kann die Software fortwährend optimal an die sich ständig ändernden Prozesse der Produktion angepasst werden.
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Ludmila Lebedev
Sales Team Germanedge
Rüstungskonzern strafft Qualitätsprozesse mit voll integriertem eQMS
Unser Kunde ist Anbieter von komplexen Verteidigungssystemen. Als Global Player arbeitet der OEM mit Hunderten von Tier-1- und Tier-2-Zulieferern. Das multinationale Unternehmen befindet sich seit Jahren auf einem stabilen Wachstumskurs. In dessen Folge stieg der Bedarf, die Prozesse, Aufgaben und Daten des Qualitätsmanagements in eine zentrale Planungs- und Steuerungslösung zu überführen. Im Jahr 2012 begann das Unternehmen, nach einer geeigneten QMS-Lösung zu suchen.
Worin lagen die zentralen Herausforderungen?
Das alles beherrschende Thema auf der Agenda der QM-Verantwortlichen ist Rückverfolgbarkeit. Wenn Verteidigungssysteme gefertigt werden, gilt es eine Vielzahl von Teilen und Baugruppen zu verarbeiten. Die Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit dieser Teile reichen bis auf die Ebene der einzelnen Messpunkte.
Um die gesamte Wertschöpfungskette abzudecken, müssen Daten und Informationen sowohl aus den eigenen Systemen als auch von den Schlüssellieferanten verarbeitet werden – angefangen bei ID- und Chargennummern bis zu Materialzertifikaten. Vor der Einführung von QMS nutzte der Kunde hierzu ein Rahmendokument, das die Bauteile durch den gesamten Produktionsprozess begleitete. Alle Prozessbeteiligten waren aufgefordert, ihre Arbeit den QM-Vorgaben des Unternehmens gemäß zu dokumentieren. Durch die zunehmende Komplexität der Produktionsprozesse und die wachsende Zahl von Aufträgen stieg jedoch auch das Risiko, die geforderten Daten nicht mehr vollständig erfassen zu können.
Deshalb suchte das Rüstungsunternehmen nach einem integrierten QMS – einem datenbasierten Softwaresystem, das einen bidirektionalen Austausch mit allen relevanten Systemen in der Wertschöpfungskette ermöglicht. Dazu gehören insbesondere die SAP-Lösung des Unternehmens, sowie die eingesetzten MES-Systeme sowie die Messinstrumente. Ein zusätzliches Augenmerk gilt der Integration des Kalibriersystems. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Bediener nur validierte Werkzeuge für ihre Qualitätsprüfungen verwenden. Das bedeutet, dass das eQMS bei der Verwendung eines Messgeräts automatisch prüft, ob dieses korrekt kalibriert ist, sodass dessen Ergebnisse akzeptiert werden können.
Warum hat sich der Kunde für QMS entschieden?
Hinzu kommt, dass die gesamte Architektur der Lösung, insbesondere die Datenstruktur, transparent genug ist, um sowohl von den internen Qualitätsmanagern als auch von externen Prüfern validiert werden zu können. Auf diese Weise lässt sich jederzeit nachweisen, dass die Herstellungsprozesse in Übereinstimmung mit allen regulatorischen Vorgaben erfolgen. Diese reichen von Industriestandards, wie ISA95, ISO9000, TFS16949, über kundenspezifische Anforderungen bis hin zu IT-Sicherheits- und Datenschutzbestimmungen.
Wie lief der Einführungsprozess?
Der Rüstungskonzern betreibt die Software als On-Premise-Lösung in einem seiner europäischen Werke. Die grundlegende Implementierung fand 2013 statt. Der Rollout begann entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Weite Teile der Implementierung konnte der Kunde selbst durchführen. Dies gilt insbesondere für die Benutzerschulung. Die Erfahrung zeigt, dass neue Anwender in der Regel innerhalb von zwei Stunden einsatzbereit sind. Das liegt vor allem an den schlanken GUIs von QMS und nicht zuletzt auch daran, dass das System in der Landessprache läuft.
Aus Prozesssicht begann die Implementierung mit einem Proof of Concept (PoC). Dabei zeigte sich, dass der Kunde in der Lage war, den Großteil seiner Prozesse bereits im QMS-Standard abzubilden. Darüber hinaus machte der PoC deutlich, wo Änderungen vorgenommen werden mussten. Die meisten dieser Modifikationen waren erforderlich, um die Rückverfolgbarkeitsfunktionen der Software an die Anforderungen der Verteidigungsindustrie anzupassen. Dank des PoC arbeitet der Kunde auch heute noch mit einer Lösung, bei der alle Änderungen in den Standard integriert sind.
Darüber hinaus wurde an der eigentlichen Kernlösung nach der ersten Implementierung so gut wie nichts mehr geändert. Anpassungen finden fast ausschließlich nur dann statt, wenn zusätzliche Integrationen erforderlich sind. So zum Beispiel, wenn es darum geht, neue Produktionsanlagen oder Messgeräte an das QMS anzuschließen.
Wie unterstützt das QMS die operativen Prozesse?
QMS kommt entlang der gesamten Wertschöpfungskette zum Einsatz. Das Spektrum reicht vom Wareneingang bis hin zur Auslieferungskontrolle. Somit ist sichergestellt, dass kein Teil die Produktion verlässt, ohne in eQMS freigegeben worden zu sein. Darüber hinaus nutzt das Unternehmen QMS dazu, neu entwickelte Teile sowie neue Lieferanten für die Praxis freizugeben.
Mehr als 800 gleichzeitige Benutzer (Concurrent Users) arbeiten rund um die Uhr mit dem System. Die Benutzeroberflächen wurden für die verschiedenen User-Rollen ausgelegt. Das bedeutet, dass die Anwender nur solche Datenfelder und zugehörige QMS-Informationen sehen, die für ihre spezifische Arbeit relevant sind. Der Kunde hat diese Frontend-Rollen selbst eingerichtet.
Der Rüstungskonzern nutzt die Funktionen von QDA insbesondere in diesen Bereichen:
Qualitätsplanung
APQP (inklusive Prozessfluss, Kontrollplan, FMEA, PPAP und MSA.
Wareneingang
Abwicklung und Freigabe, einschließlich Prüfung und Dokumentation mit direkter Anbindung an SAP.
Datenerfassung
Prüfplanung zur Erstellung von Prüfmerkmalen und Arbeitsanweisungen. Hinzu kommt die Unterstützung von Prüfungen, die direkt in das MES integriert sind.
Datenanalyse & Reporting
Kennzahlenerstellung nutzt fortgeschrittene Statistikmethoden (Advanced Statistics).
Aktuell denkt der Kunde gemeinsam mit der Quality Domain darüber nach, wie sich das Messdatenmanagement weiter optimieren lässt. Im Zentrum der Überlegungen steht der Einsatz von Künstlicher Intelligenz und natürlicher Spracherkennung (engl. Natural Language Processing, NLP). Ziel ist der Bau einer Spracheingabe, mit der die Werker in der Halle Messwerte erfassen können, ohne ihre eigentliche Arbeit dafür noch unterbrechen müssen.
Wie können Fehler behoben oder sogar vermieden werden?
Vergegenwärtigt man sich das Anwendungsspektrum seiner Produkte, so ist es für den Rüstungslieferanten von entscheidender Bedeutung, Probleme, Defekte und Fehler im Herstellungsprozess zu erkennen und nach Möglichkeit sogar zu vermeiden. Daher verfügt der QMS-Kunde über eine umfassende Lösung für die Fehlerbehandlung.
Die automatischen Eskalationsprozesse von QMS lassen sich auch dann bereits auslösen, wenn sich Unregelmäßigkeiten gerade erst abzeichnen: Droht ein Messtrend von seinem üblichen Verteilungsmuster abzuweichen, so erkennt das System dies frühzeitig. Der Rüstungslieferant erhält damit mehr Zeit, um die betroffenen Fertigungsprozesse anzupassen, noch bevor die produzierten Teile tatsächlich aus der Spezifikation fallen.
Dies macht es Qualitätsmanagern und Produkteigentümern möglich, vorausschauende Qualitätsanalysen durchzuführen. Obwohl die aktuell implementierte Lösung hierzu noch keine künstliche Intelligenz nutzt, ist der Kunde in der Lage, Abweichungen von der Spezifikation in einem sehr frühen Stadium zu managen und zu kontrollieren. Denn wann immer ein Fehler auftritt, löst das Fehlermanagement einen Alarm aus und benachrichtigt automatisch die zuständigen Personen. Diese erhalten ebenso automatisiert genau diejenigen Informationen, die sie zur Behebung des aktuellen Problems brauchen. Auf diese Weise minimiert der Rüstungslieferant die Anzahl der Produktionsfehler und infolgedessen auch die Höhe seiner Qualitätskosten.
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Ludmila Lebedev
Sales Team Germanedge
Kunden Use Case: Windenergie
Wir selbst können viel über uns und unsere Software erzählen. Allerdings kann niemand mehr über unsere Software sagen als unsere Kunden, welche diese tagtäglich nutzen.
Wie Unternehmen mit unseren Lösungen zum Erfolg kommen, zeigen unsere Anwenderberichte. Es gibt keine bessere Möglichkeit als die Meinung der Kunden zu erfahren!
Nachfolgend ein Kunden Use Case aus dem Bereich Windenergie. Mit mehr als 40.000 installierten Windkraftanlagen ist das Unternehmen eines der größten Windkraftanlagenhersteller mit mehreren Produktionsstätten weltweit.
Geschäftsbereiche
Jede der vier Produkt-Unternehmensbereiche ist der Herstellung eines bestimmten Teils der Windkraftanlage gewidmet. Es gibt Aspekte des Qualitätsmanagements, wie z.B. die Datenerfassung, die alle Bereiche betreffen. Es gibt aber auch individuelle Qualitätsanforderungen, die nur für bestimmte Bereiche relevant sind.
Die Gondel besteht aus Zahnrädern und Lagern, die um die Hauptwelle herum aufgebaut sind und von den Rotorblättern angetrieben werden. Zu den zusätzlichen Qualitätsanforderungen gehören hier die Erfassung von Drehmomentdaten zu allen Verbindungselementen, SPC und die Rückverfolgbarkeit von Komponenten und Materialien.
Der Turm ist der Pfeiler, die Basis, auf der die Gondel montiert wird. Die Erfassung und Analyse von Schweißdaten, die Dokumentation von Materialaufbauten und die Rückverfolgbarkeit stehen hier an erster Stelle.
Rotorblätter. Jede Windkraftanlage benötigt drei Rotorblätter, die auf Grund von Gewichteinsparung aus Kohlefaser und Glas gefertigt sind. Je nach Art der Windkraftanlage gibt es die Rotorblätter in unterschiedlichen Längen. Der Qualitätsschwerpunkt bei der Fertigung der Rotorblätter liegt auf der Kontrolle des Gewichts jedes Rotorblattes und der Einhaltung der exakten Form für eine perfekte Aerodynamik. Die Beseitigung von Fehlern und Defekten ist unerlässlich, da die Verschrottung eines fehlerhaften Rotorblatts mit hohen Kosten verbunden ist.
Steuerungssysteme. Hierbei handelt es sich um die Hard- und Software, die die Windkraftanlage steuern. Der Schwerpunkt hier liegt auf der Erreichung von Ertragszielen für die Erstmuster, dem Lieferantenmanagement und der Rückverfolgung von Teilen und Fehlern.
Globale Standardisierung der Datenerfassung
Angesichts der Größe des Unternehmens, der Komplexität der Qualitätsanforderungen und der globalen Verteilung der Produktionsstätten stellt der Abgleich von Daten und Reporten, die in verschiedenen Werken und von unterschiedlichen Lieferanten erstellt wurden, eine große Herausforderung dar. Täglich werden Millionen von Messungen vorgenommen und analysiert.
Unsere QM-Software ist auf dem zentralen Server installiert. Hier erfolgt die komplette Datenerfassung, -speicherung und -verwaltung. Die Software standardisiert dabei alle Qualitätsdaten. Sie stellt sicher, dass Messungen vom selben Merkmal auch überall auf die gleiche Art und Weise vorgenommen und analysiert werden. Ein konsequentes Qualitätsmanagement beginnt bereits bei der Datenerfassung. Schon hier muss sichergestellt werden, dass sämtliche Daten gültig sind, bevor sie importiert und weiterbearbeitet werden. Dies garantiert die Vergleichbarkeit aller Daten jeder Anlage und aller Maschinen weltweit.
Implementierung und Qualitätsintegration
Der erste Schritt bei der Einführung eines neuen Produkts oder einer neuen Lösung beim Windkraftanlagenhersteller ist eine erfolgreiche Pilotinstallation. Die Pilotinstallation für QMS erfolgte im Jahr 2008 am Hauptsitz der Firma und umfasste der QMS SPC-Software. Es sollten Daten von über 500 Geräten und von unterschiedlichen Datenbanken eingelesen werden. Hierzu zählen neben firmeneigenen Geräten auch Schweißmaschinen, Koordinatenmessmaschinen von Zeiss oder für die Windenergiebranche spezielle Maschinen und Testgeräte.
QMS ist in der kompletten Produktlebenszykluskette implementiert, einschließlich der Planung und des Freigabeprozesses für neu entwickelte Teile und Zulieferer über die gesamte Produktionskette mit mehr als 5.000 Mitarbeitern, die rund um die Uhr im System arbeiten. Kein Teil verlässt die Produktion, ohne in QMS freigegeben worden zu sein.
Der Hersteller nutzt die Möglichkeiten von QDA für den Einsatz in:
- Qualitätsplanung – APQP4Wind einschließlich Prozessablauf, Prüfplan, FMEA, PPAP und MSA.
- Wareneingang – Qualitätssicherung und Freigabe von eingehenden Waren, einschließlich Prüfung und Dokumentation, direkt integriert mit ERP.
- Datenerfassung – Prüfplanung zur Veranschaulichung von Merkmalen, Bereitstellung von Arbeitsanweisungen und Unterstützung von Prüfungen direkt integriert mit MES.
- Datenanalyse & Reporting – Visualisierung und Teilabnahme mittels automatisierter Analyse & Reporting unter Verwendung statistischer Methoden, die direkt in das KPI-Reporting integriert sind.
- Reklamationsmanagement – Die automatisierte Integration zwischen Datenerfassung und Fehlerbehebung hat den Zeitaufwand für die Verwaltung des 8D-Prozesses signifikant reduziert
Die ERP-Integration
QMS ist in das bestehende SAP-System des Unternehmens integriert und erhält so automatisch auch weitere Informationen, wie z.B. Teiledaten, Lieferantenstammdaten, Informationen über eingehende Warenbestellungen oder Retouren. Dieser Austausch erfolgt in beide Richtungen und auch im Austausch mit der Lagerverwaltung.
Die MES-Anbindung
QMS ist ebenfalls in das bestehende MES-System des Unternehmens integriert und erhält auch von hier seine Informationen. Es empfängt automatisch Produktionsaufträge und erfasste Werte aus dem MES-System und gibt relevante Qualitätsdaten an das MES-System zurück.
Die Synergien
Durch QMS ist sichergestellt, dass alle Qualitätsdaten von der Planung eines Produktes bis hin zur kontinuierlichen Verbesserung in einem integrierten System verwaltet werden. So konnten Synergien über die Jahre hinweg entstehen und Qualitätskosten deutlich gesenkt werden. Sämtliche erfassten Daten, ob aus der Designphase oder der Produktion, sind fehlersicher und von Anfang an valide. Es zahlt sich auf der gesamten Linie aus wenn belastbare Daten erfasst werden. Das integrierte Qualitätsmanagementsystem kann so das Beste aus den Daten herausholen. Neben der Anwendung von Qualitätsdatenanalysen können die Daten als Dokumentation oder Produktzertifikat an Lieferanten und Kunden weitergegeben werden. So bilden sie die Basis für Qualitätsplanung, Einhaltung und Überprüfung, Reklamationsmanagement und kontinuierliche Verbesserung.
Die automatisierten Analyse- und Reportingfunktionen sind entlang der gesamten Qualitäts-Wertschöpfungskette angesiedelt und können daher Probleme in Echtzeit aufdecken. Die grafisch unterstützten Reporte sind klar und deutlich zu lesen und liefern den richtigen Personen aussagekräftige Informationen, um belastbare Entscheidungen zeitnah treffen zu können.
Kundenfokus
Der Erfolg des Unternehmens hängt von der erfolgreichen Installation und dem Betrieb der Windkraftanlagen bei seinen Kunden ab. Der Windkraftanlagenhersteller nimmt bei der Zusammenarbeit mit seinen Kunden eine aktive beratende Rolle ein, um die speziellen Anforderungen seiner Kunden, gemeinsam mit ihm zu entwickeln und ihm in der kompletten Planungsphase mit seinem Fachwissen beratend zur Seite zu stehen. Das QMS-basierte Qualitätssicherungssystem ist dabei ein wesentlicher Bestandteil des Produktionsprozesses. Die Software wendet bei jedem Prozessschritt bedarfsorientierte Produktionseinrichtungen für die Qualitätskontrolle an, definiert strenge und präzise Takt-Zeiten, wendet SPC mit Six-Sigma-Zielen an, legt Mitarbeiterzertifizierungsprozesse fest und standardisiert das Mess- und Prüfmittelmanagement.
Kundenspeziefische Analyse
Die Quality Domain hat einen Prozess entwickelt, bei dem Arbeitsanweisungen automatisiert ablaufen. Dabei beurteilt die QMS Software selbst, ob die Produktionslinie innerhalb der Qualitätstoleranzen und des vorgegebenen Sigma-Levels liegt. QMS analysiert dabei den Output bestimmter Vorgänge, um festzustellen, ob diese optimal ausgeführt werden oder ob die sehr zeitkritischen Prüf- und Datenerfassungsprozesse angepasst werden müssen. Ein weiteres kundenspezifisches Modul wurde umgesetzt, um aus QMS heraus automatische Prüfzertifikate zu erhalten und Prüfauswertungen mit Hilfe des QMS Report Designers zu stellen.
Gondel Baugruppe
Der gesamte Ablauf der Gondelmontage ist in einem einzigen QMS-Prüfplan abgebildet, wobei jeder Schritt als Prozess definiert ist. Der Prüfplan, der u.a. „Auftrags“-Felder und Probeninformationen enthält, erfordert, dass jeder Einzelschritt mit „i.o.“ abgeschlossen werden muss, bevor der nächste Schritt starten kann. Er stellt auch sicher, dass jede Komponente rückverfolgbar ist. Diese Prüfpläne enthalten bis zu 450 Prozesse und decken mehrere hundert Merkmale ab.
Sämtliche Information aus der Fertigung fließen heute in die QMS Datenbank ein, um so die Aktualität von Dokumentationen und Arbeitsanweisungen zu gewährleisten. Nach der Montage einer Gondel, einschließlich der richtigen Kabelanbringung, werden die erfassten Daten mit Hilfe des QMS Importmanagers importiert. Wenn QMS feststellt, dass die Prüfergebnisse i.o. sind, fasst es die Ergebnisse in den entsprechenden Berichten zusammen. Dann erstellt und verteilt die Software automatisch die Prüfberichte. Der Prozess erzeugt Millionen von Datensätzen, die in QMS gespeichert werden. Daher ist QMS in der Lage, Testergebnisse zu protokollieren, Fehler zu identifizieren, Nacharbeiten zu verfolgen und die Werte zu berechnen, die in KPIs eingehen, um aussagekräftige Vergleiche zu ermöglichen.
Mit QMS als Kernstück der Qualitäts-Management-Plattform hat das Unternehmen das eingeführt, was alle führenden Hersteller zu erreichen versuchen – ein beispielhaftes integriertes Qualitätssystem, das die Qualität auf mehreren Ebenen kontinuierlich verbessert, die Kosten im großen Stil senkt und Ihre Produktleistung weltweit sichert.
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Ludmila Lebedev
Sales Team Germanedge